采用最新一代液压伺服节能方案，系统压力、流量双闭环，液压系统按照实际需要的流量和压力来供油，克服了传统液压系统高压溢流产生的高能耗，可以减少其保压时的50%以上电量损耗，达到大幅度节能的要求。

伺服液压站电液控制部分集成电液伺服节能系统，实现液压和电机·伺服技术的融合，主要由电液伺服驱动器、三相交流永磁同步电机、高压伺服泵、压力传感器等几部分组成。采用矢量控制+弱磁控制+专用PID控制算法，液压系统按照实际需要的流量和压力来供油，能精确控制整个工作过程所需的压力与流量，消除高压节流的能源损耗，达到节能省电的效果，同时降低系统油温，最高节能率达65%，平均节能率30%以上,特别适用于生产工艺有周期性变化的应用场合。

伺服系统特点：

1. 系统配有大容量蓄能器，能为系统补充瞬间大流量，提高油缸动作的响应速度，还能吸收压力脉动、冲击，降低系统噪音；

2. 主控制方式：恒位移控制；伺服阀控制油缸的运动与高精度位移传感器形成闭环控制，实现油缸动作的恒位置输出，动作频率高、响应快、精度高达±1μm；

3. 辅助控制方式：恒压力控制；伺服阀与高精度压力传感器形成压力闭环控制，响应快、控压精度高达±0.1 bar；

4. 系统配有液位、温度、压差等实时监控反馈点，主机能实时控制系统的工作状态；

5. 系统在油泵出油口及油箱回油口配有高精度过滤器，满足伺服系统液压油的高清洁度要求；

6. 系统配置冷式冷却器，不受环境限制、方便设备布置，降低冷却水的消耗；

7. 系统响应快、集成度高；对于需要恒位置控制的油缸，其控制元件集成固定在油缸上，减小容腔效应，提高固有频率；

8. 伺服油缸的输出端采用无间隙球铰连接，能自动定心，减少铰接中产生的附加侧向力，当长期使用磨损后，关节轴承径向游隙经过调整亦能消除。

主要技术参数：

1.主辗系统

实现原理：伺服阀+顶缸输出原理

顶缸推力范围：最大380T（单缸）

顶缸规格：Φ450/Φ250-30 （以实际设计为准）

顶杠组数：2组，每组1个顶缸

压力采集方式：压力传感器模拟量输出

控压精度：±0.1 bar

位移采集方式：磁致伸缩位移传感器SSI输出

位移控制精度：±1um

同步精度：±0.03mm

2.平衡系统

弯缸推力范围：最大120T(单缸)

弯缸规格：Φ250/Φ100-40 （以实际设计为准）

弯缸组数：4组，每组2个弯缸

每组独立性：每组独立可控

控压方式：伺服阀控压

压力采集方式：压力传感器模拟量输出

回缸泄压方式： 换向阀回缸泄压，断电自由状态

输出接口：每组独立A/B 口输出，输出接口统一牙型规格